品質要求を満たすモノづくりの仕組みを考える。

新製品と既存製品のすべてに対して、お客様が要求する品質のつくり込み、不具合の再発防止を行うのが品質保証の仕事です。新製品の場合は、生産技術部門が立案した生産ラインに対して、品質を確保するために必要な項目の見落としがないかを、過去のトラブル事例を参考にチェックします。例えばメータの文字盤なら、印刷工程でホコリの付着を防ぐ機能や不具合品を見つけ出す機能が生産ラインに設けられているか。また、工程を一つ飛ばしてしまうミスが起きたら、いち早く警告を出す機能があるか。まずあり得ないようなことでも、どういう条件ならあり得るかを想定して、必要な対策がされているかを確認します。そして万が一問題が起きたときのトレーサビリティを含め、お客様が提示した品質目標を満たすよう、生産ライン導入までに仕組みをつくり込みます。現場の人だけが持つ知見もあるので、製造現場にも足を運び、自分で見て直接話を聞くことを大切にしています。

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お客様の想定外の不具合を防ぐ提案ができた。

入社1年目の途中から、農業機械のメータの不具合解析を任されました。大学時代は電気回路が専攻だったため、自分の知識が活かせる良いチャンスだと思いました。その不具合は、電源オフ時に流れる微小な「暗電流」が、想定外の経路にも流れることで起きていたため、50台以上をテストし、大学時代の研究のように地道にデータを収集。結果を見て上司と検討した結果、正常値とする品質規格の幅を狭める提案をお客様にしました。お客様も想定していなかった不具合をこの対策をした後は抑えることができ、苦労が報われたと感じています。最初は設計志望でしたが、品質保証は新製品の立ち上げ前から量産後まで長く携わる分、達成感が大きいとも感じています。今後は新製品の生産ラインにおける初期構想の段階から入り込んで、未然防止というよりレベルの高い仕事にも挑戦していきたいと思っています。

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