何パターンも予測して
原因を特定し修理。

工業高校時代の工場見学で、目の前でモノが組み上がっていく場面を見るのが好きになりました。デンソーワイズテックの面接でそのことを話すと、保全の部署に配属。本社工場にある全設備の修理や改善をするこの部署の仕事では、ロボットの動きをじっくり観察するほか、古い機械部品の分解もあり、まさに好きなことができます。仕事の大半は修理で、簡単なものは製造部門で対応しますが、原因を突き止める必要があるような難易度の高いものが保全に依頼されます。例えばシリンダが動かない場合、考えられる原因としては、「ホースやバルブから空気が漏れている」「動く部分が何かに当たる」「ちゃんと動いているのにセンサが検知していない」など。候補をできるだけ予想し、一つひとつ確認して突き止めていきます。日頃から「なぜ？」を3回繰り返して真の原因を考える訓練をすることで、何通りも予想できる力が身につきました。

誰よりも早く新設備の知識を学び、
広める人に。

改善の仕事では、「機械のシリンダがあとどれくらいもつかを知るため、使用回数や1回当たりの動作時間を、見える化してほしい」という製造現場の要望に応えました。知りたい情報を検知できるよう回路を組んで、タッチパネルに表示するようプログラムを変更。これによって製造部門は、「そろそろ交換が必要な回数だ」「動きが遅くなってきたから故障の恐れがある」と判断できるようになりました。入社後は部品交換から始め、その後は先輩の修理を見て質問し、次は自分でやってみるというように、2年くらいかけて一つずつステップアップ。電気から機械、ソフトウェアまで広い知識が必要で、学ぶことが多いですが、高校で学んだ電気配線の技術もしっかり役立っています。最近は、限られた人しか扱えない新しい組立設備のソフトウェアを勉強中。今後は新規設備の導入担当として、最初に知識をつけて周囲に広める役割を任されることが目標です。